对于汽车制造商来说，最关注的问题一直是利用高强度钢板保证汽车足够的安全性，同时降低车身重量，以此既保证燃料效率又保证汽车的抗碰撞能力。双相钢因其具有屈服点低、连续屈服、初始加工硬化速率高等特性，被广泛用于汽车领域，一直处于高强度低合金钢开发的前沿。马氏体双相钢在成形过程中易在开孔部位开裂、其延伸凸缘性也不够好、疲劳强度低，因而其应用受到了限制。为此，人们利用比马氏体更容易发生塑性变形的贝氏体作为强化组织，以获得强度、焊接、疲劳和延伸凸缘性能之间的平衡。铁素体贝氏体双相钢是传统双相钢的一种发展，具有良好的成形、焊接和疲劳性能。与马氏体相比，在铁素体贝氏体双相钢中，作为第二相的贝氏体对凸缘拉伸性能和断裂韧性都具有有利的影响。因此，研究高强度级别的具有高扩孔性能的铁素体贝氏体双相钢（FBDP钢）具有实际意义。本文作者设计了一种高强度级别的铁素体贝氏体双相钢，测定了变形奥氏体连续冷却转变曲线，研究了热轧后冷却工艺对试验钢组织及性能的影响。

冷却工艺对热轧不锈钢圆钢性能的影响

　　设计了一种铁素体贝氏体双相钢，用Gleeble-3500热模拟机测定了该试验钢变形后的连续冷却转变（CCT）曲线，并对试验钢进行了控轧控冷试验，研究了不同冷却工艺对试验钢组织和性能的影响。结果表明，变形后的CCT曲线分为铁素体转变区和贝氏体转变区。试验钢热轧后经不同冷却方式都能获得铁素体贝氏体双相组织。三段式冷却方式比两段式冷却得到的铁素体体积分数减少，晶粒尺寸更小。840℃终轧后水冷到690℃，空冷8s左右，试验钢抗拉强度达到765MPa，伸长率为20%，综合性能良好。